铝合金因其轻量化、良好的挤压性能、高回收利用率等优点，被广泛应用于动车车体的制造，铝合金较碳钢材料具有熔点低、导热导电率高、膨胀收缩率大、合金元素含量高等特点，在焊接时更容易产生焊接缺陷。常见的缺陷可分为两大类：焊缝外在缺陷和内在缺陷。外在缺陷又分为外观不良和尺寸超差两部分。外在缺陷可通过目视（VT）发现，并能得到及时处理。内在缺陷却隐藏于焊缝内部，不能通过肉眼观察，只能通过观测宏观金相、PT渗透检查或RT射线探伤检查发现。内在缺陷主要有裂纹、气孔、未熔合、夹渣、未焊透等。因此，内在缺陷更不易被发现，潜在危害性更大。
  1    焊缝裂纹
    铝合金焊接时容易产生焊接裂纹，常见形式有结晶裂纹和晶间液化裂纹。铝合金焊接裂纹是在焊缝金属结晶过程中产生的，称为热裂纹，又称结晶裂纹，其形式有纵向裂纹、横向裂纹（往往扩展到母材）、根部裂纹、弧坑裂纹等。焊接时近焊缝区金属或层间金属受热时晶界上的低熔共晶被重新熔化，在拉伸应力作用下沿晶界开裂形成液化裂纹。
        在所有铝合金常见的焊接缺陷中，焊接裂纹出现的概率并不高，但裂纹对铝合金车体的危害是*严重的。裂纹不仅使车体结构强度降低，而且列车的高频动载容易造成裂纹扩展从而引起整个结构的疲劳破坏，后果不堪设想。JIS Z3105中规定：焊缝一旦出现裂纹，无论裂纹多么微小，焊缝均被评为IV级，因此裂纹是完全不允许的。在ISO10042中则不允许出现除微裂纹（通常在显微镜50下才可见的裂纹）和弧坑裂纹以外的裂纹。
  2  未焊透
    铝的导电性和导热性为低碳钢的5倍，焊接时需要更高的线能量，焊接电源产生的热量很快地由母材疏导出去，因此铝合金焊接热量不易集中，易产生未焊透缺陷。        产生原因及预防：
        （1）焊接速度过快、电弧过长，应压低电弧，减少焊接速度；
        （2）坡口加工不当、装配间隙过小，应适当减少钝边或增加根部间隙；
        （3）焊接技术较低、操作姿势不当，应调整焊接角度，保证焊接时获得*大熔深，电弧始终保持在焊接熔池前沿；
        （4）焊接规范过小，增加焊接参数，保证母材获得足够的热输入；
        （5）焊接电流不稳定，应增加稳压电源装置或避开用电高峰。

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